參觀了一間不得了的公司台灣引興，而我也有幸的一起參加了這個行程，一開始說要參觀工廠，說真的實在不太了解，為什麼要去參觀工廠，但是前一天的行前說明裡，寄了一份225頁的投影片，讓我了解這應該是不簡單的工廠，投影片裡面規範鉅細靡遺，讓我害怕到去了不敢上廁所。
到達引興會議室，投影片上已經有大家的座位分類，桌上的水與導覽器井然有序的排在桌上，我心裡想難道這是一間軍事化管理的工廠，但是王慶華董事長引言後，卻有不一樣的感覺。
- MOQ沒有兩位數的工廠
- 90米
- 30分鐘
王董事長給了理由是，因為距離遠、時間長，所以需要知道每個物料或半成品目前的狀態，但是如果只要30分鐘，就可以變成品，何必需要知道中間的過程呢！！，身為IT人員，讓我非常驚訝。
當開始進入導覽後，發現引興產線上沒有特別的系統在輔助產線的人員，他們靠著一車車上面的生產看板，井然有序的在產線上行進，就像水管裡面的水流一樣，原來這就是”一片流”生產模式，當有站點發生問題時，就會影響到後端甚至發生塞車的狀況，此時全線會停下，必須處理完問題後，水流才能繼續往前移動，這真的需要很大的魄力與勇氣，但是也因為這樣才能把問題突顯出來，並避免下次再犯同樣的問題。
引興為了讓四國的外籍同仁們，可以順利的工作，想了很多小訣竅，例如生產看板只有數字、利用醫院的滴管上馬達潤滑油、利用小風扇、聽筒器來判斷馬達故障原因、利用照後鏡得知一些不容易看到的數據等，這些都是15年來的經驗累積，每天下午4點到5點，大家一起討論或畫圖（因為各國溝通不便，使用畫圖的方式），一點一點的變成SOP、KM，最後內化成為引興的DNA。
落實了ISO的說、寫、做一致，王董也提到當說、寫、做一致時，但是卻又發生問題時，只有兩個原因：文件或流程有問題、動作不落實，當動作不落實時應該去討論與研究是否可以透過一些工具，讓現場的作業人員可以簡單的落實這些動作，也因為這個原因，所以現場人員願意做點檢、保養，所以產線上也幾乎看不見品檢人員。
最後王董提了一個概念，落實精實管理，將製程中不需要的步驟移除，並把製程作到極致後，再進行自動化，才不會浪費自動化設備的投資，達到節省成本並提升品質的目的，創造競爭力。
遊戲時間：
遊戲規則：球要依照順序經過到指定同仁的手
座位上的同仁年次為六開頭舉手，假設我手上有一個球，要依照年次6開頭的同仁月份依序傳遞，這時候會發現時間很長，就像是沒有優化的生產排程。
問題一、那如何優化這個產線呢？
像我第一個想到念頭是排序或圍圈圈，來減少時間
但是王董說假如我只給大家一秒呢？
我才忽然發現到一件事情，當王董沒有說出，這個一秒要求時，我已經覺得排圓圈可能是最快了，但是當目標變成一秒時，新的策略透過思考重新產生。
唯有每日精進，才能創造卓越
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